FAQ (Frequently Asked Questions)
Le choix du floc:
Matières premières disponibles
Caractéristiques des différents flocs
Zones d’application
Traitement des fibres
Le Decitex (Dtex), c’est quoi ?
Teinture et préparation
Le stockage des flocs
Ceci est aussi important que le choix du matériel et de l’adhésif. Ils est basé sur la connaissance des diverses matières premières, qualités et nature technologiques, c’est à dire teinture et préparation.
Le Floc en général se dit d’une fibre ayant une longueur de moins de 10 mm.
Depuis environ deux ans, les exigences en matières de floc sont devenues de plus en plus spécifiques, ceci étant dû à un domaine d’application de plus en plus large. Donc, les fabricants de machines, les producteurs de floc et d’adhésif donnent des conseils spécifiques à leurs clients.
Le choix de la bonne matière première a une influence primordiale sur la qualité du floc fabriqué, aussi bien que sur la qualité de la surface floquée.
Matières premières disponibles:
1. fibres naturelles telles coton
2. matières artificielles : viscose.
3. matières purement synthétiques telles polyamide 6,6 et 6, poly acrylonitrile et polyester
De par la présentation, les flocs produits à partir de matières naturelles ne peuvent être que broyé. On obtient ainsi des fibres de longueurs aléatoires qui une fois appliquées donneront l’aspect du daim.
Les matières artificielles ou synthétiques existent en fils continus ou discontinus.
Il est ainsi possible de produire des flocs broyés, mais aussi des flocs coupés précisément dont l’application représentera l’aspect du velours.
Il existe toute une gamme d’options qui pourra être discuté entre l’applicateur et le producteur de floc.
Caractéristiques des différents flocs
Le floc de coton est sensible à la pression et au fameux effet écriture du daim. Le taux d’absorption d’humidité est élevé.
Le floc de viscose est très sensible à la pression, les traces persistent même après cessation de celle-ci.
Ce floc possède une résistance basse à l’abrasion. Son utilisation technique est restreinte. Le taux d’absorption d’humidité est très élevé, plus que celui du coton.
Le floc polyamide possède une très bonne résilience. Les traces de pression sont à peine visibles. Le floc polyamide, cependant, dispose d’une très basse capacité d’absorption d’humidité. Le floc polyester possède des attributs similaires.
Zones d’application
Le coton est en général utilisé à des fins textiles (imitations daim) et doublures. Une autre application importante est le flocage de gants en latex.
La rayonne viscose est utilisée pour les articles décoratifs ne nécessitant pas de résistance particulière. Elle est parfaitement adaptée pour reproduire l’aspect du velours pour les flocs coupés ou le daim avec des flocs broyés.
Le polyamide est utilisé lorsque l’on recherche des solidités particulières, à l’abrasion par exemple : tissus d’ameublement et aussi dans des utilisations techniques : profils caoutchouc.
Les flocs broyés sont de longueurs différentes. Leurs caractéristiques sont fortement déterminées par les types de matériaux utilisés comme matières premières.
Les fibres présentées sous forme continue peuvent être coupées précisément. Ceci se fait le plus souvent sur des machines de coupe à guillotine.
Le Decitex (Dtex), c’est quoi ?
Par exemple, 3,3 Dtex correspond à un poids de 3.3 grs de 10000 mètres de fil continu. Il est possible de préciser une valeur du diamètre exprimé en µm correspondant à chaque Dtex pour une matière donnée.
Les Dtex les plus courant sont : 0,9 / 1,3 / 1,7 / 3,3 / 5,6 / 6,7 / 10 / 17 / 22 et 27 dtex.
Ainsi, la matière, présentée sous forme de câble peut être coupée en une grande variété de longueurs. Cependant, le choix de la longueur de coupe devra tenir compte du Dtex de celle-ci. Elles restent comprises entre 0.5 et 2 mm.
Teinture et préparation
Les méthodes de teinture sont identiques à celles de l’industrie textile traditionnelle.
Après la teinture, on applique sur les fibres un traitement d’activation et d’adoucissage spécifique selon les matières premières. Il vise à permettre aux fibres, d’absorber et de libérer rapidement la charge électrique lors de l’application du floc. Cette étape de préparation est essentielle pour obtenir un flocage de haute qualité.
Le stockage des flocs:
Le floc doit être stocké à température ambiante aussi constante que possible c’est à dire : pas en-dessous de 0°C (32°F) et pas plus de 25°C (77°F) à l’abri du soleil et des rayons de la lune. Si l’humidité est trop élevée ou trop basse, elle peut provoquer une détérioration de la qualité, il est préconisé de respecter une humidité relative de 65 à 75%.
Reboucheurs à fibres
Fibre coton
Fibre de polyamide
Fibre polyester
Applications possibles pour les fibres
Combinés pour couvertures
Peinture
Matériau de construction
Remplacement de l’amiante
Même nos ancêtres utilisaient des fibres d’armature pour renforcer le béton et d’autres matériaux de construction tels que colle, bitume et mastic. Aux temps passés, des fibres tels chanvre, paille ou lin tranchées étaient exploitées afin d’absorber les contraintes de rotation, de flexion ou de pression dans les structures. De nos jours, ces fibres qui sont fabriqués à partir de matériaux coupés ou broyés, organiques ou inorganiques, elles s’appliquent à une large gamme d’utilisations, pour renforcer d’une part les matériaux de construction mais aussi d’autres matériaux tels que caoutchouc, papier, non tissés, etc.
L’industrie du bâtiment en particulier utilise de courtes fibres synthétiques ayant un module d’élasticité élevé, afin de renforcer des matériaux tels peinture à latex, plâtre, mastic, mortier, colle et bitume, permettant d’ajuster la thixotropie des mélanges. Ces matériaux renforcés sont appliqués aux surfaces fissurées, permettant de masquer les fissures et de protéger contre intempéries.
Les fibres suivantes sont les mieux adaptées à ces applications :
- Fibre polyacrylonitrile en dtex 3,3- 6,7 ou 17
- Fibre à haut module sur base de PAC (pour la plupart résistant aux alcalis) en dtex 1,5 et 2,5
- Fibre polypropylène (résistant aux alcalis en structure réseau), disponible en une large gamme de Dtex.
- Polyamide en dtex 3,3, 6,7 ou 22.
Pour ces applications, nous préconisons plus particulièrement la fibre acrylique 6,7 dtex en longueurs de 2 à 12 mm. Cette fibre fait preuve d’une résistance exceptionnellement élevée contre intempéries et la lumière, une résistance élevée contre les alcalis et une résistance très haute contre les acides. Sa surface assure une bonne liaison avec le matériau de base.
Dans les cas où la résistance aux alcalis constituerait un élément particulièrement important, il est recommandé d’utiliser des fibres à haut module sur base PAC, ou du fibre PP.
Selon le produit et son application, il est recommandé d’ajouter 0,5 à 3,0 % de fibres.
En plus de la fibre coupée qui présente des longueurs parfaitement identiques, il existe aussi des combinaisons disponibles de fibres de longueurs variées (par exemple 0,5 à 2 mm).
L’ajout de ces fibres permet d’ajuster la thixotropie, sous certaines conditions elles prolongeront la vie humide et renforceront le produit.
Ces fibres sont également utilisées pour la fabrication des batteries et comme composants de revêtements bitumineux.
La recherche pour remplacer l’amiante dans la construction a créée aussi une série d’applications, fibres polyéthylène en longueurs et épaisseurs variées, qui proposent des caractéristiques similaires à l’amiante mais sans les risques pour la santé. Sur commande, ces fibres peuvent être livrés en composants pré-mélangés de minéraux, ayant déjà fait leurs preuves en qualité de substitut à l’amiante dans de nombreux cas.
Reboucheurs à fibres
Ils jouent un rôle important en qualité de matériel porteur pour duromers, (résines thermodurcissables) et de cette fonction ils peuvent améliorer les valeurs mécaniques, électriques et thermiques, de finition de surface, de résistance à l’abrasion, ou d’exigences de conductivité ou de traitement. De surcroît, ils peuvent réduire l’absorption d’eau, la post-contraction, et l’expansion thermique chez les composants de moulure sur base de duromer (phénol, mélamine, urée, polyester non saturé, époxyde, diallylphthalate, silicium, buton).
Les fibres généralement utilisées dans ces reboucheurs sont:
- fibre en coton
- polyamide
- polyester
- jute
- sisal
- laine de scorie
- laine minérale
- cellulose
- fibre nitrile polyacrylique oxydé
Fibre coton
La structure capillaire du coton broyé assure la cohésion dans une composition en résine, ayant comme résultat qu’aucune eau ne sera absorbée par la fibre. Malgré la structure en filigrane, de la fibre de coton, celui-ci présente une structure fibreuse et ainsi fournit de la stabilité et de la rigidité.
La quantité recommandée est entre 30 à 50 % pour de la résine phénolique, et 15 à 25 % pour de la résine de polyester. Des fibres de coton très fines ont été utilisées avec succès dans des résines thixotropes de polyester et d’époxyde, par exemple pour la construction d’avions.
Fibre de polyamide
L’utilisation de fibre polyamide permet de bonnes valeurs électriques et une haute résistance au glissement voir boursouflement dans les composants de moulure. Dans l’industrie du caoutchouc, cette fibre sert aux couvertures de rouleau. D’autres utilisations : les composants de moulure à phénol, à mélamine, à polyester, là où la fibre pourrait constituer entre 2 et 10 % du corps composé.
Fibre polyester
L’utilisation de fibres de polyester améliore la résistance à l’impact, la force de flexion, la résistance à la déformation et la résistance au glissement. Elles sont fréquemment utilisées en combiné avec les fibres de coton. La fibre polyester entre de 3 à 7 % dans le mélange, associée avec la fibre coton, le total de fibres représentera de 5 et 10 %.
Les fibres de polyéthylène gagnent de plus en plus d’importance à titre de substitut de l’amiante. La structure fibreuse hautement complexe et la surface fibreuse étendue entre 7 et 10 m²/g permet une haute thixotropie. Dans les applications pratiques, ceci permet la possibilité de réduire la quantité requise de ¼ à 1/6 des besoins de fibre d’amiante.
Les fibres sont disponibles en longueurs de 0,2 à 1,6 mm et à diamètre de 3 à 50 µm.
Applications possibles pour les fibres
Combinés pour couvertures
L’exploitation de fibres coupées courtes a fait ses preuves dans les combinés de couverture à base de résine époxy pour citernes. Pour cette application, on préconise une combinaison de fibres polyamide (2 à 4mm) et de fibre de verre (3 ou 6mm) dans des proportions de l’ordre de 6%. De tels produits peuvent être appliqués en pulvérisation à haute pression (buse de 1.8 à 5 mm) et permet d’obtenir une couverture très stable qui ne coulera pas.
Peinture
Les peintures à base de dispersion de résine synthétique sont utilisées pour traiter les fissures, composées de fibres acryliques de 6,7dtex et de longueur 2 à 6 mm. La quantité de fibres est de 1 et 2,5 %.
Une couche de peinture appliquée avec une dispersion de résine synthétique (ou peinture silicatée) peut être rehaussée par 0,3 à 1,5 % de fibres acrylique, afin de la rendre thixotrope. Une telle peinture contenant des fibres acryliques couvrira la surface en une seule couche, alors que la propriété à réguler l’eau qui est caractéristique de la fibre acrylique prolongera la vie humide.
Matériau de construction
Les matériaux de construction en béton peuvent être renforcés en ajoutant des fibres de polypropylène ou des fibres PAC. Cela augmentera la résistance d’impact, la résistance à la traction, du ciment et du béton. Il en résulte une fragilité due aux fragmentations et morcellements remarquablement réduite. La surface spécifique plus large associée au profil rectangulaire de la fibre améliorera l’ancrage des composants dans le produit fini.
Remplacement de l’amiante
Le développement de fibres polyéthylène à haute ténacité a permis d’élaborer le premier produit aux performances comparables aux fibres d’amiante et qui peux s’y substituer notamment en ce qui concerne :
- résistance aux alcalis et aux hautes températures
- hauteur de fibrillation de la structure
- spécificité de la surface, de 7 à 10 m²/g (et donc plus élevée que la plupart des fibres)
- forte résistance à l’acide
- haut rendement (poids spécifique élevé : 0,95 g/cm²)
Compte tenu des caractéristiques désirées du produit, surtout en termes de thixotropie, la longueur des fibres peut varier considérablement. La fibre ne peut pleinement compenser par rapport au poids de la fibre d’amiante, le produit qui remplace celle-ci ne contiendra qu’entre 15 et 30 % en fibre, le restant sera composé, par exemple, de pierre broyée ou talc. Un produit alternatif pour les 70 à 85 % restants ayant fait ses preuves pourrait être de la potasse de Chine, ou un matériel industriel en particules.
La fibre polyéthylène de haute ténacité possède un point de fusion cristal entre 132 et 135º C. Au-dessus de 120ºC, on constate un début de rétrécissement de la fibre ainsi des changements morphologiques menant à la destruction totale de la fibre.
Néanmoins, le polyéthylène de base continuera à résister à la décomposition, pendant un certain temps, à des températures allant jusqu’à 200ºC.